１、粗選：將各類(lèi)石英原礦中的明顯的雜質(zhì)和異物去除；

 

    ２、破碎：采用專(zhuān)業(yè)破碎機(jī)將石英原礦破碎至粒徑為１—２０ｍｍ的顆粒；

 

    ３、水碎：將被燒后的石英顆粒置于冷水中快速冷卻，以達(dá)到去除礦物內(nèi)部的汽泡、水紋以及一些包裹的雜質(zhì)的目的，使礦物裂開(kāi)；

 

    ４、粉碎：采用濕磨或干磨將原料制成粒徑在５～５０斗ｍ的超細(xì)石英砂；

 

    ５、高梯磁磁選：選用磁場(chǎng)強(qiáng)度為５０。１５０００高斯的高梯磁磁選選礦設(shè)備，取出原料本身和操作過(guò)程中引入的鐵等單質(zhì)以及具有弱磁性的這些單質(zhì)的化合物；

 

    ６、分級(jí)：利用分級(jí)設(shè)備按標(biāo)準(zhǔn)將原料分成多種粒度范圍產(chǎn)品，在后續(xù)處理中，根據(jù)粒度范圍均進(jìn)行分別處理；

 

   ７、焙燒：采用專(zhuān)業(yè)焙燒爐，將石英原礦顆粒在３００。Ｃ～１５００。Ｃ的條件下焙燒２～５小時(shí)

 

    ８、水碎：將被燒后的簪慕癬糖霉霪鼢整澈奏《求中冷卻，溶去焙燒生成酶易精瞧物湊：并超避對(duì)水如熱０．５－２Ｉ］、＇時(shí)，以增加該部分可溶性物質(zhì)在水中的溶解度；

 

   ９、浮選：向水碎后的石英砂細(xì)粉加入浮選劑，將比重小于１的雜質(zhì)除去；

 

    １０、去離子水洗：用去離子水洗除殘余的浮選劑和石英砂表面的雜質(zhì)；

 

    １１、干燥：先將去離子水洗后的石英砂進(jìn)行風(fēng)干（晾干）等除去大批量的水，然后再在特種干燥設(shè)備中進(jìn)行干燥，并加熱至Ｉ０００Ｃ～２０００Ｃ；

 

    １２、酸浸：將干燥后的石英砂加入浸漬槽，在干燥高溫的條件下迅速加人酸浸所用的酸（硫酸、鹽酸、硝酸或氫氟酸），酸的濃度為５％～２０％，在３０＇１２。１００。Ｃ的條件下恒溫?cái)嚢瑁病玻矗洌鴷r(shí)，除去石英砂細(xì)粉中的微量金屬和非金屬雜質(zhì)；

 

    １３、去離子水洗：將酸浸后的原料用去離子水洗去原料包含的酸液等，直至呈中性；

 

    １４、干燥及包裝：用特種干燥設(shè)備將原料進(jìn)行干燥，并在凈化車(chē)間內(nèi)進(jìn)行真空包裝，得到產(chǎn)品。